高溫煙氣對除塵濾袋有哪些損害？

高溫煙霧對除塵過濾袋的另一個損害是高溫收縮，各種過濾材料的使用溫度不同，但煙霧溫度超過其使用溫度時，過濾袋的長度方向的尺寸變短，過濾袋的底部支撐骨架，受到骨架的力而破損，過濾袋的維持收縮率過大時，過濾袋的直徑尺寸變小，過濾袋不能在骨架上抽出，過濾袋一直處于受力狀態，過濾袋的收縮變形、硬化、脆化，強度強度損失加快，過濾袋的壽命縮短。此外，由于濾袋變形緊固在框架上，濾袋在除灰過程中難以變形，不利于噴灰，導致濾袋阻力高。

鋼廠除塵濾袋收縮主要表現在以下幾個方面：

1)骨架高出濾袋，至頂到上部噴吹管

2)濾袋不能從骨架上取出。

3)由于濾袋收縮，濾袋底部被骨架支撐。

4)濾袋顏色變深

1、高爐和轉爐原料系統的除塵。

在運行、篩選、貯存、上料過程中，高爐和轉爐的原料都會產生大量的粉塵，粉塵成分有很大的變化，如球團、燒結礦、雜礦、焦粉、煤粉、粘土、鐵合金和石灰等，常溫粉塵濃度在5g/Nm3~15g/Nm3之間。在這個領域，使用過電除塵器、旋轉反風袋式除塵器等，使用效果不太好。自20世紀90年代以來，低壓脈沖長、短袋吸塵器，其過濾材料根據粉塵性質分別采用聚酯針刺氈、復蓋聚酯氈、防靜電、防水防油聚酯針刺氈，使用效果好，排放濃度達到50mg/nm3至20mg/nm3以下。

2、高爐出鐵場除塵

高爐出鐵時，出鐵口、主溝、渣滓器、渣滓溝、搖動流口或鐵罐等產生大量含塵煙氣。煙氣溫度為60℃~100℃，粉塵濃度為5g/nm3~15g/nm3，50%的粉塵粒度為5μm~10μm。采用低壓長袋脈沖吸塵器凈化處理，過濾材料采用聚酯針刺氈，應用效果好，排出濃度50mg/nm3甚至20mg/nm3。

3、煤粉配制系統的除塵和煤粉收集

煤粉制備系統采用球磨機對煙煤進行粉磨，經粗粉分離再經袋式收塵器進行煤粉回收。袋式除塵器作為工藝系統的一部分，被稱為煤粉收集器，它不僅用于除塵，還用于保護環境，防止空氣污染。煤粉末是一種易燃、易爆的粉末，除塵器采用防火、防爆措施。

早期煤粉收集常用的多級旋風吸塵器，粉末收集效果差，粉塵排放多，冀東水泥廠引進日本防爆吹風袋式吸塵器，經國內多次實踐改進，袋式吸塵器從吹風創新為脈沖風袋式吸塵器。磨煤后排出的煙氣溫度低于120℃，在粗選過程中，煙氣中煤粉濃度達到800g/Nm3~1000g/Nm3。因而脈沖除塵器設計為防燃防爆型，耐壓，可過濾高濃度煤粉。除塵器箱體耐壓強度一般按0.01MPa設計，除塵器濾袋廠家要求箱體漏風率盡量小，如2%，以減少氧氣被吸入。箱體側設有爆炸閥，閥門采用專業廠家生產的鋁破裂爆破片，爆破壓力為0.01兆帕，閥門外設有門鎖。除塵器整體保溫，過濾材料一般選擇防靜電聚酯針刺氈，或者復蓋防靜電氈，煤粉含水，過濾材料選擇防水防油防靜電三防氈。

國內很多采用上述防爆低壓長袋脈沖除塵器，使用效果很好，排放濃度小于50mg/Nm3。

4、高爐煤氣清洗

高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏管，濕法電除塵，均產生二次水污染。國內經過多年的探索與實踐，開發了干式筒形長袋脈沖除塵器凈化高爐煤氣，獲得成功，在小于1000m3的高爐上得到廣泛推廣應用，為大型高爐煤氣干式凈化奠定了基礎。

高爐煤氣的壓力一般為0.08MPa~0.12MPa，煤氣溫度在冷卻后為100℃~250℃，煤氣含塵量為8g/Nm3~12g/Nm3。過去也使用過反吹袋式過濾器，由于清灰效果不好，改為脈沖過濾器，除塵濾袋廠家采用低壓氮氣脈沖清灰效果好。耐壓筒體考慮防爆而設有泄爆閥。過濾器選用耐高溫針刺氈，目前除塵器濾袋廠家多采用美塔斯針刺氈、氟美斯9806復合針刺氈。經過多次對高爐煤氣進行凈化處理后，除灰效果非常好，進入高爐煤氣的煙氣濃度一般在10mg/Nm3以下，甚至3mg/Nm3~5mg/Nm3以下。

5、轉爐二次除塵

在煉鋼、加廢鋼、出鋼和轉爐吹煉等生產過程中，轉爐產生大量二次煙氣，煙氣量大，溫度高，煙氣含塵量達2g/Nm3~5g/Nm3，基本上是鐵的氧化物。過去，正壓或負壓反吹袋式除塵器經常被使用，但自20世紀90年代以來，低壓長袋脈沖除塵器逐漸發展起來。濾料應根據不同要求使用聚酯針刺氈和覆膜聚酯氈。經實際應用，效果良好，排放濃度為30mg/Nm一50mg/Nm3。